Lean productie en de instrumenten. Lean manufacturing - het is ...

Lean Production - het bedrijf is een speciale controle circuit. Het basisidee is de voortdurende inspanning om allerlei kosten te elimineren. Lean production - een concept dat betrokkenheid bij het proces van optimalisatie van elke werknemer met zich meebrengt. Deze regeling is gericht op een maximale oriëntatie op de consument. Overweeg meer in detail wat een lean-systeem.

De geschiedenis van het optreden

Implementatie van lean manufacturing in de industrie zich in 1950 in de Toyota Corporation. De maker van een dergelijke controle regeling werd Tayiti Ono. Een grote bijdrage aan de verdere ontwikkeling van zowel theorie en praktijk, introduceerde zijn collega - Shigeo Shingo, die, onder andere, creëerde een manier om snel te wisselen. Vervolgens Amerikaanse deskundigen onderzocht het systeem opgevat noemde lean manufacturing (lean production) - "lean production". In eerste instantie werd het concept hoofdzakelijk gebruikt in de auto-industrie. Na enige tijd is de regeling aangepast aan het proces en productie. Vervolgens instrumenten van lean manufacturing van staal gebruikt in de gezondheidszorg, nutsbedrijven, diensten, handel, militair, de sector openbaar bestuur en andere industrieën.

hoofdaspecten

Lean onderneming houdt de analyse van de productwaarde, die worden vervaardigd om de eindgebruiker, in elke fase van verwezenlijking. De belangrijkste doelstelling van het concept in het voordeel vorming van een continu proces om de kosten te elimineren. Met andere woorden, lean production - is de eliminatie van een actie als gevolg waarvan de middelen worden verbruikt, maar het resultaat heeft geen waarde voor de eindgebruiker te creëren. Zo is het niet noodzakelijk om het eindproduct of de onderdelen op voorraad. In het traditionele systeem, alle kosten in verband met het huwelijk, wijziging, opslag en andere indirecte kosten worden doorberekend aan de consument. Lean manufacturing - een diagram waarop alle activiteiten van de onderneming is onderverdeeld in processen en handelingen die toe te voegen en niet die waarde toevoegen aan het product. De belangrijkste taak, daarom pleit de systematische verlaging van de laatste.

Lean production: verlies

Als synoniem van de kosten in sommige gevallen de term wordt gebruikt muda. Dit begrip verwijst naar de diverse kosten, afval, afval, en ga zo maar door. Tayiti Ono geïdentificeerd zeven soorten kosten. Verliezen worden gevormd als gevolg van:

• verwachtingen;
• overproductie;
• vervoer;
• extra bewerkingsstappen;
• onnodige bewegingen;
• het probleem van de gebrekkige producten;
• overtollige reserves.

De belangrijkste vorm van verlies Tayiti Ono geloofde overproductie. Het is een factor die aanleiding geeft tot de rest van de kosten. een ander item is toegevoegd aan de lijst hierboven. Dzheffri Layker, houdt zich bezig met onderzoek ervaring Toyota, beschreven als een verlies van niet-gerealiseerde potentiële werknemers. Als de kosten bronnen noemen capaciteit overbelasting, werknemers in activiteiten met een hoge intensiteit, evenals niet-uniformiteit van de operaties prestaties (bijv., Intermitterende schema als gevolg van fluctuaties van de vraag).

principes

Lean production wordt gepresenteerd als een proces verdeeld in vijf fasen:

1. Bepalen van de waarde van een bepaald product.
2. De vaststelling van de waarde stroom van het product.
3. Een continue stroming.
4. De klant met de mogelijkheid om het product te trekken.
5. Het streven naar excellentie.

Onder andere principes, waarop de lean production, dienen te worden gewezen:

1. Achieving Excellence - levering van goederen uit de eerste presentatie, het gebruik van schema's van "zero defects", het identificeren en oplossen van problemen in de vroegste stadia van hun optreden.
2. De vorming van de lange termijn interactie met de consument door het delen van informatie, kosten en risico's.
3. Flexibiliteit.

De productie-systeem wordt gebruikt in Toyota, is gebaseerd op twee belangrijke principes: autonomism en "just in time". Dit betekent dat alle noodzakelijke elementen voor de montage komen op de lijn op het ogenblik dat het nodig is strikt gedefinieerd voor een specifieke werkwijze voor het verminderen van de hoeveelheid magazijnvoorraad.

De samenstellende elementen

In het kader van dit concept gewezen op de verschillende onderdelen - lean methoden. Sommigen van hen zelf werken als een controle circuit. De belangrijkste elementen zijn:

• De stroom van de afzonderlijke producten.
• Gedeelde zorg apparatuur.
• 5S-systeem.
• Kaizen.
• Snelle omschakeling.
• Error Prevention.

industrie-opties

Lean in de gezondheidszorg is het concept van het verminderen van de tijd van de medische staf, niet direct gerelateerd aan het helpen van mensen. Lean logistiek is een pull-regeling die alle betrokken leveranciers in de waarde stroom bij elkaar brengt. In dit systeem is een gedeeltelijk herstel van de bestanden in kleine volumes. Het hoofddoel van deze schakeling werkt logistieke verzamelwaarde. Tools of lean manufacturing worden gebruikt het postkantoor in Denemarken. Binnen het concept van grootschalige standaardisatie van diensten werd uitgevoerd. Het doel van het evenement is de toename van de productiviteit, de versnelling van zendingen. "Card-lijn vorming van waarden" werden ingevoerd voor controle en identificatie van diensten. Ook ontwikkeld en geïmplementeerd vervolgens motiveren van medewerkers Office system. Het gebouw vormde een speciale strategie gericht op het verbeteren van de efficiëntie van het proces van de bouw van installaties in alle stadia. Principes van Lean Production zijn aangepast voor de ontwikkeling van software. In de stad, het openbaar bestuur maakt ook gebruik van elementen van deze regeling.

kaizen

Het idee werd in 1950 geformuleerd door Dr. Deming. De uitvoering van dit principe heeft grote winsten gebracht aan bedrijven in Japan. Voor deze specialist werd bekroond met de medaille van de keizer. Enige tijd later, de Unie van Wetenschap en Technologie van Japan had een prijs aan hen bekend gemaakt. Deming voor de kwaliteit van de geproduceerde goederen.

Voordelen filosifii kaizen

De voordelen van dit systeem werden geëvalueerd in elke industriële sector, waar de voorwaarden zijn geschapen om de hoogste efficiëntie en prestaties te garanderen. Kaizen wordt beschouwd als een Japanse filosofie. Het is continu aan verandering onderhevig te promoten. De school van gedachte kaizen dringt erop aan dat constante omzetting fungeren als de enige weg om vooruitgang te boeken. De belangrijkste focus systeem maakt om de productiviteit te verhogen door het elimineren van onnodig en hard werken. De definitie die door de twee woorden "kai" combineren - "change" ( "convert"), en "Zen" - "in de richting van het beter." Voordelen van het systeem weerspiegelt duidelijk het succes van de Japanse economie. Het is niet alleen erkend door de Japanners zelf, maar ook experts in de wereld.

Doelstellingen Kaizen-concept

Er zijn vijf belangrijke gebieden die onderhevig zijn aan de ontwikkeling van de productie zijn. Deze omvatten:

1. Afvalvermindering.
2. Onmiddellijke probleemoplossing.
3. Optimaal gebruik.
4. Teamwork.
5. De hoogste kwaliteit.

Het moet gezegd worden dat het merendeel van de principes op basis van gezond verstand. De belangrijkste componenten van het systeem zijn de verbetering van de productkwaliteit, het proces om aan elke werknemer en de bereidheid reageren veranderen. Al deze activiteiten niet complexe wiskundige berekeningen en wetenschappelijk onderzoek aanpak vergen.

Het verminderen van afval

Beginselen kaizen filosofieën gericht op significante vermindering van verlies bij elke stap (bewerkingsproces). Een van de belangrijkste voordelen van de regeling wordt beschouwd als het feit dat het geldt voor elke werknemer. Dit, op zijn beurt, heeft betrekking op de ontwikkeling en de uitvoering van de voorstellen ter verbetering op elk niveau van de overheid. Dit werk helpt om resource verliezen te minimaliseren.

onmiddellijke probleemoplossing

Iedere medewerker in overeenstemming met het concept van kaizen is om de problemen tegen te gaan. Dit gedrag helpt om snel problemen aan te pakken. Wanneer onmiddellijke cyclustijd het oplossen van problemen tijd niet wordt verhoogd. De directe oplossing voor de problemen kunt u de directe activiteiten in de effectieve richting.

optimaal gebruik

Met de snelle probleemoplossende middelen worden vrijgegeven. Ze kunnen worden gebruikt voor het verbeteren en andere doelen te bereiken. Tezamen hebben deze maatregelen tot een voortgaande efficiënte productie vast te stellen.

samenspel

Aantrekkingskracht uit op de problemen van alle medewerkers kunt u snel te weten komen. Succes in het overwinnen van moeilijkheden versterkt de geest en verhoogt het gevoel van eigenwaarde van de werknemers. Teamwork voorkomt conflicten, bevordert de vorming van een vertrouwensrelatie tussen de ouder en ondergeschikten.

beste kwaliteit

Snelle en effectieve oplossen van problemen bevordert gecoördineerde werk van het team, het creëren van een grote hoeveelheid van de middelen. Dit, op zijn beurt, zal de kwaliteit van de producten te verbeteren. Dit alles zal het bedrijf toelaten om een nieuw niveau van de macht te bereiken.