Analyse FMEA: Toepassingsvoorbeeld en

soms defecten ontstaan bij het ontwerpen en vervaardigen van diverse apparatuur. Wat is het resultaat? Fabrikant draagt aanzienlijke verliezen in verband met extra testen, inspecties en veranderingen in het ontwerp. Het is echter - geen ongecontroleerd proces. Beoordelen van mogelijke bedreigingen en kwetsbaarheden, alsmede de mogelijke gebreken die kunnen interfereren met de werking van de apparatuur te analyseren, kunt u FMEA analyse gebruiken.

Voor het eerst analysemethode is gebruikt in de Verenigde Staten in 1949. Vervolgens werd uitsluitend gebruikt in de militaire industrie in het ontwerp van nieuwe wapens. Echter, in de 70e FMEA ideeën waren in het gebied van de grote bedrijven. Een van de eerste introduceerde de technologie bedrijf Ford (op dat moment - de grootste autofabrikant).

Vandaag FMEA-analyse methode wordt gebruikt in bijna alle machine-gebouw ondernemingen. De basisprincipes van risicomanagement en niet-analyse van de in de GOST R 51.901,12-2.007 beschreven redenen.

Definitie en de essentie van de methode

FMEA - een afkorting van de Failure Mode and Effect Analysis. Dit is - de techniek van analyse soorten en gevolgen van eventuele storingen (defecten, waardoor het voorwerp niet meer in staat zijn functies). Wat heb je aan deze methode? Het geeft het bedrijf de mogelijkheid om potentiële problemen en storingen te anticiperen zelfs in de ontwerpfase. Bij het analyseren van de fabrikant de volgende informatie:

• een lijst van mogelijke defecten en storingen;
• analyse van de oorzaken van hun aantal, de ernst en de gevolgen;
• aanbevelingen om de risico's in volgorde van prioriteit te verminderen;
• algemene beoordeling van de veiligheid en betrouwbaarheid van producten en systemen in het algemeen.

Gegevens die zijn verkregen uit de analyse worden gedocumenteerd. Alle ontdekt en bestudeerd storingen worden ingedeeld naar de ernst, het gemak van detectie, onderhoudbaarheid en de frequentie van voorkomen. De belangrijkste taak - om problemen te identificeren voordat ze zich voordoen en zal invloed hebben op de klanten van het bedrijf.

Scope FMEA-analyse

Deze methode van onderzoek wordt veel gebruikt in bijna alle technische gebieden, zoals:

• automobiel- en scheepsbouw;
• ruimtevaartindustrie;
• chemische en aardolie;
• constructie;
• productie van industriële apparatuur en machines.

In de afgelopen jaren, zijn de risico-evaluatie technieken steeds meer toegepast in de niet-verwerkende industrie - bijvoorbeeld in management en marketing.

FMEA kan in alle fasen van de levenscyclus van het product worden uitgevoerd. Echter, de meeste van de analyse wordt uitgevoerd op het stadium van ontwikkeling en productaanpassingen, evenals het gebruik van de bestaande structuren in de nieuwe omgeving.

types

Met behulp van de technologie FMEA studie niet alleen de verschillende mechanismen en apparaten, maar ook het management processen van het bedrijf, de productie en de werking van de producten. In elk geval, de methode heeft zijn eigen specifieke kenmerken. Het onderwerp analyse kunnen zijn:

• technische systemen;
• structuren en producten;
• productieprocessen, apparatuur, installatie en onderhoud van producten.

In een studie van de mechanismen bepalen van het risico van niet-naleving, een probleem voordoet tijdens het gebruik, alsmede schade en een verminderde levensduur. Hierbij wordt rekening gehouden materiaaleigenschappen, de geometrie van de structuur, de eigenschappen, de interactie interfaces met andere systemen.

FMEA-analyse van het proces onthult inconsistenties die de kwaliteit en veiligheid van de producten beïnvloeden. wordt ook rekening tevredenheid rekening van de klant en milieurisico's. Hier kunnen zich problemen voordoen aan de zijde van de persoon (bijvoorbeeld werknemers van het bedrijf), productie-technologie, grondstoffen en apparatuur, meetsystemen, de impact op het milieu.

De studie gebruikt verschillende benaderingen:

• "Top-down" (van grote systemen voor kleine details en elementen);
• Een "bottom-up" (van de individuele producten en onderdelen daarvan het productiesysteem).

De keuze is afhankelijk van het doel van de analyse. Het kan deel uitmaken van een uitgebreide studie, in aanvulling op andere methoden, of worden gebruikt als een stand-alone tool.

stadia van

Ongeacht de specifieke taken, wordt FMEA-analyse van de oorzaken en gevolgen van storingvoorvallen gehouden in universele algoritme. Laten we eens nader dit proces.

Bereiding van de expertgroep

Allereerst moet u om te beslissen wie het onderzoek zal uitvoeren. Teamwork - een van de belangrijkste principes van de FMEA. Alleen dit formaat biedt de kwaliteit en objectiviteit van het onderzoek, maar ook ruimte creëren voor onconventionele ideeën. In de regel, het team bestaat uit 5-9 personen. Het omvat:

• Project Manager;
• ingenieur, het uitvoeren van het ontwikkelingsproces;
• design engineer;
• representatief zijn voor de productie of diensten voor kwaliteitscontrole;
• de afdeling werkt met de consument.

Indien nodig voor de analyse van structuren en processen kunnen worden gehouden door gekwalificeerde deskundigen van buiten organisaties. Bespreking van mogelijke problemen en oplossingen optreden in een reeks sessies van maximaal 1,5 uur. Ze kunnen volledig worden uitgevoerd en in de onvolledige constructie (als de aanwezigheid van specifieke deskundigen niet nodig om de huidige problemen op te lossen).

De studie van het project

Voor het uitvoeren van FMEA analyse is nodig om het object van studie en zijn grenzen duidelijk te identificeren. Als we praten over het proces, moet u de start en de finale te wijzen. Voor apparatuur en structuren des te gemakkelijker - je kunt ze als complexe systemen bekijken of zich richten op specifieke mechanismen en componenten. Mismatches kan worden beschouwd als aan de behoeften van de consument fase van de levenscyclus van het product, aardrijkskunde, gebruik te ontmoeten en ga zo maar door. D.

In dit stadium moeten de leden van de groep van deskundigen hebben een gedetailleerde beschrijving van het object, zijn functies en werkingsprincipes. Er moet een verklaring toegankelijk en begrijpelijk is voor alle leden van het team. Meestal zijn de eerste sessie gehouden presentaties, zijn experts het bestuderen van de instructies voor de fabricage en de werking van de structuren, planning parameters, standaard documentatie, tekeningen.

# 3: Het opstellen van een lijst van mogelijke defecten

Na het theoretische gedeelte van het team overgaat tot de evaluatie van mogelijke storingen. Een volledig overzicht van alle mogelijke inconsistenties en fouten die kunnen optreden op de plaats. Zij kunnen worden geassocieerd met de afbraak van bepaalde elementen of de verkeerde bediening (onvoldoende vermogen onnauwkeurigheid lage productiviteit). In de analyse van de processen die nodig zijn om een lijst van specifieke technologische operaties, waaronder zich een kans op fouten - zoals niet-of slecht uitvoeren.

Beschrijving van de oorzaken en gevolgen

De volgende stap - een diepgaande analyse van dergelijke situaties. De belangrijkste taak - om te begrijpen wat dit of andere fouten kunnen veroorzaken, en hoe de gedetecteerde gebreken kunnen hebben op de werknemers, consumenten en het bedrijf als geheel.

Met het oog op de mogelijke oorzaken van de gebreken team het bestuderen van beschrijvingen van operaties te bepalen, erkende vereisten voor de uitvoering ervan, evenals statistische rapporten. De notulen van de FMEA-analyse kan ook aangeven risicofactoren die het bedrijf aan te passen.

Tegelijkertijd is het team overweegt wat er kan worden gedaan om de kans op het optreden van defecten te elimineren, werkwijzen voor controle en de optimale frequentie van de inspecties.

deskundige beoordeling

Wat is het volgende? FMEA-teamleden elkaar beginnen te falen te analyseren op drie belangrijke criteria:

1. S - Ernst / Betekenis. Het bepaalt hoe ernstig zijn de gevolgen van het gebrek aan de consument. Gemeten bij een 10-puntsschaal (1 - nagenoeg geen effect, 10 - katastrofisch, waarbij de fabrikant of leverancier straffen kunnen worden gemaakt).
2. O - Voorkomen / waarschijnlijkheid. Laat zien hoe vaak een bepaalde overtreding, en of de situatie kan worden herhaald (1 - uiterst onwaarschijnlijk 10 - storing wordt waargenomen in meer dan 10% van de gevallen).
3. D - detectie / detectoren. De parameter voor de beoordeling van bestrijdingsmethoden: Hebben ze helpen om snel het verschil te identificeren (1 - bijna gegarandeerd te vinden, 10 - een verborgen gebrek, dat niet vóór het begin van de effecten kunnen worden gedetecteerd).

Op basis van deze evaluaties bepalen prioriteitsnummer van het risico (HRR) voor elk fouttype. Dit is een algemene indicator die het mogelijk maakt om uit te vinden wat schade en schendingen van de grootste bedreiging voor de onderneming en haar klanten opleveren. Berekend volgens de formule:

HRR = S x O x D

Hoe hoger HRR - de meer gevaarlijke en destructieve schending van de gevolgen ervan. De eerste stap is het elimineren of kans op fouten en storingen waarbij de waarde overschrijdt 100-125 verminderen. Van 40 tot 100 punten te verdienen aandoeningen met een gemiddeld niveau van dreiging, en HRR onder 40 suggereert dat de storing is te verwaarlozen, is zeldzaam en kan worden gevonden zonder problemen.

Ontwikkeling van de voorstellen en aanbevelingen

Na evaluatie van de afwijkingen en de gevolgen daarvan, de werkgroep FMEA worden prioriteiten van het werk. De eerste taak is het opstellen van een plan van corrigerende maatregelen voor de "knelpunten" - elementen en operaties met de hoogste HRR. Om het dreigingsniveau te worden beïnvloed door één of meer parameters te beperken:

• elimineren de primaire oorzaak van falen of wijzigen van het ontwerpproces (evaluatie O);
• het optreden van een gebrek door statistische controle methoden (evaluatie O) te voorkomen;
• om de negatieve gevolgen voor de consumenten en klanten te beperken - zoals lagere prijzen voor producten met gebreken (schatting S);
• om nieuwe instrumenten te introduceren voor de vroegtijdige opsporing van storingen en de daaropvolgende reparatie (rating D).

Het bedrijf kan onmiddellijk naar de aanbevelingen uit te voeren, terwijl FMEA team ontwikkelen van een plan te implementeren met een indicatie van de volgorde en timing van elke activiteit. In datzelfde document staat informatie over de kunstenaars en degenen die verantwoordelijk zijn voor de uitvoering van corrigerende maatregelen, bronnen van financiering.

Samenvattend

De laatste fase - het opstellen van het rapport voor managers van het bedrijf. Welke secties moet bevatten?

1. Overzicht en gedetailleerde aantekeningen over het onderzoek.
2. Mogelijke oorzaken van gebreken in de productie / werking van de apparatuur en technologische operaties.
3. Lijst van de mogelijke gevolgen voor de werknemers en consumenten - voor iedere overtreding.
4. Het beoordelen van het niveau van de risico's (voor zover het gevaar van mogelijke overtredingen, wie van hen kan leiden tot ernstige gevolgen).
5. Een lijst van aanbevelingen voor het onderhoud, ontwerpers en specialisten op het gebied van planning.
6. Schema en verslagen over de uitvoering van corrigerende maatregelen op basis van de resultaten van de analyse.
7. De lijst van potentiële bedreigingen en de gevolgen die als gevolg van veranderingen in het project aanhoudt.

Als u het rapport van de alle tabellen, grafieken en diagrammen, die worden gebruikt voor het visualiseren van informatie over belangrijke kwesties. Een werkgroep moet inconsistenties evaluatieschakeling gebruikt belangrijker, frequentie en detectiewaarschijnlijkheid gedetailleerde decoderen van schaal (een bepaald aantal punten betekent) te verschaffen.

Hoe kan FMEA protocol af te ronden?

In de studie, moeten alle gegevens worden opgeslagen in een speciaal document. Deze "Protocol analyse van de oorzaken en gevolgen van FMEA». Hij is een veelzijdige tafel, waarin alle informatie over mogelijke defecten ingevoerd. Deze vorm is geschikt voor de studie van elke systeemvoorwerpen en processen in alle sectoren.

Het eerste deel is gevuld gebaseerd op persoonlijke observaties van de teamleden, de studie van het bedrijfsleven statistieken, werkinstructies en andere documentatie. De belangrijkste taak - om te beseffen dat kunnen interfereren met de machines, of het uitvoeren van een taak. Tijdens de vergaderingen van de werkgroep is om de gevolgen van deze schendingen te beoordelen, te beantwoorden hoe ze zijn gevaarlijk voor werknemers en consumenten, en wat is de kans dat het defect zelfs in de productie fase zal worden gedetecteerd.

Analyse van de potentiële risico's
Element / Proces	Eventuele afwijkingen / problemen in de uitvoering van	waarschijnlijke oorzaken	De gevolgen van een mogelijke afwijking	S	O	D	HRR

In het tweede deel van het protocol worden de opties voor het voorkomen en verwijderen van tegenstrijdigheden, een lijst van maatregelen die bedoeld zijn FMEA-team. Een afzonderlijke grafiek is voorzien voor de benoeming van verantwoordelijk voor de uitvoering van bepaalde taken, en na aanpassingen aan het ontwerp of bedrijfsproces, de organisatie het hoofd punten in het protocol lijst van de uitgevoerde werken. De laatste fase - de re-grading, rekening houdend met alle veranderingen. Door het vergelijken van de eerste en de definitieve cijfers, kunnen we concluderen over de effectiviteit van de gekozen strategie.

uitslagen
correctiemethoden	volledige naam kunstenaar	Verrichte werkzaamheden	нов S nieuw	нов O nieuwe	нов D nieuwe	нов HRR nieuwe

Voor elk object een apart protocol. Aan de bovenkant is de naam van het document - "De analyse van de soorten en de gevolgen van eventuele defecten" Net onder het opgegeven model van apparatuur of proces naam, de datum van de vorige en volgende (geplande) controles, de huidige datum en de handtekeningen van alle leden van de werkgroep en haar leider.

Voorbeeld FMEA-analyse ( "Tulinovsky Instrument Making Plant")

Bedenk hoe het proces van de evaluatie van mogelijke risico's op de ervaring van een grote Russische industriële bedrijven. Op een gegeven moment, de leiding van "Tulinovskogo instrument-making factory" (JSC "TVEs") geconfronteerd met het probleem van de kalibratie van elektronische weegschalen. Het bedrijf produceert een groot percentage van onjuist bedienen van apparatuur die de controle-afdeling technische werd gedwongen om ze terug te sturen.

Na bestudering van de volgorde van handelingen en eisen voor de kalibratie procedure FMEA team geïdentificeerd vier sub-proces, hebben de grootste invloed op de kwaliteit en nauwkeurigheid van de kalibratie.

• verplaatsen en installatie van het apparaat op de tafel;
• testen van de positie van het niveau (saldo moet worden geplaatst horizontaal 100%);
• plaatsing van goederen in de referentiepunten van het platform;
• opname frequentiesignalen.

Welke soorten storingen en defecten werden opgenomen in de prestaties van deze operaties? De werkgroep identificeerde de belangrijkste risico's, de oorzaken en mogelijke gevolgen geanalyseerd. Op basis van expertises indicatoren HRR werden berekend, waardoor het mogelijk is om het belangrijkste probleem te identificeren - het ontbreken van een nauwkeurige controle over de uitvoering van het werk en de toestand van de uitrusting (bank, gewichten).

podium	mislukking scenario	redenen	effecten	S	O	D	HRR
Verplaatsen en het instellen van gewichten op de stand.	Het risico van vallen gewicht vanwege het grote gewicht van de constructie.	Geen speciale transport.	Schade of breuk van het apparaat.	8	2	1	16
Controleren van de horizontale positie van het niveau (apparaat absoluut recht zijn).	Onjuiste indeling.	Tafelstandaard is niet gecontroleerd door het niveau.	OTC huwelijk geeft voor de metrologische mismatch.	6	3	1	18
		Medewerkers niet volgen werkinstructies.		6	4	3	72
De uitlijning van ladingen in referentiepunten platform.	Het gebruik van de verkeerde maat lading.	Oude verouderde gewichten.	OTC huwelijk geeft voor de metrologische mismatch.	9	2	3	54
		Het gebrek aan controle over de plaatsing proces.		6	7	7	252
	Mechanism of de stand sensoren zijn niet in orde.	Kammen beweegbare frame scheef.	Van de constante wrijving gewicht slijten snel uit.	6	2	8	96
		Bungelende kabel.	De suspensie van de productie.	10	1	1	10
		Defecte motorreductor.		2	1	1	2
		Laat het schema van de geplande inspecties en reparaties niet volgen.		6	1	2	12
Registreer frequentie sensorsignalen. Programming.	Verlies van gegevens die zijn gemaakt in het geheugen.	Stroomuitval.	Het is noodzakelijk om uit te kalibratie opnieuw uitvoeren.	4	2	3	24

Om de aanbevelingen risico voor een extra training van medewerkers te elimineren zijn ontwikkeld, aangepast aanrecht staan en voor het transport van de balans het kopen van een speciale rolcontainer. Aankoop van uninterruptible power supply loste het probleem van het verlies van gegevens. En met het oog op het voorkomen van problemen met de indeling in de toekomst te voorkomen, stelde de werkgroep een nieuwe onderhoudsschema's en routine kalibratie van gewichten - begon het controleren vaker, waardoor schade en storingen kan worden veel eerder ontdekt.